为了正确合理的使用数控车床，保证机床正常运转，必须制定比较完整的数控车床操作规程，通常应当做到：
1.机床通电后，检查各开关、按钮和键是否正常、灵活，机床有无异常现象。
2.检查电压、气压、油压是否正常，有手动润滑的部位先要进行手动润滑。
3.各坐标轴手动回零(机床参考点)，若某轴在回零前已在零位，必须先将该轴移动离零点有效距离后，再进行手动回零点。
4.在进行零件加工时，工作台上不能有工具或任何异物。
5.机床空运转达15min以上，使机床达到热平衡状态。
6.程序输入后，应认真核对，保证无误，其中包括对代码、指令、地址、数值、正负号、小数点及语法的查对。
7.按工艺规程安装找正夹具。
8.正确测量和计算工件坐标系，并对所得结果进行验证和验算。
9.将工件坐标系输入到偏置页面，并对坐标、坐标值、正负号、小数点进行认真核对。
10.未装工件以前，空运行一次程序，看程序能否顺利执行，刀具长度选取和夹具安装是否合理，有无超程现象。
11.刀具补偿值(刀长，半径)输入偏置页面后，要对刀补号、补偿值、正负号、小数点进行认真核对。
12.装夹工件，注意卡盘是否妨碍刀具运动，检查零件毛坯和尺寸超常现象。
13.检查各刀头的安装方向是否合乎程序要求。
14.查看各杆前后部位的形状和尺寸是否合乎加工工艺要求，能否碰撞工件与夹具。
15.镗刀头尾部露出刀杆直径部分，必须小于刀尖露出刀杆直径部分。
16.检查每把刀柄在主轴孔中是否都能拉紧。
17.无论是首次加工的零件，还是周期性重复加工的零件，首件都必须对照图样工艺、程序和刀具调整卡，进行逐段程序的试切。
18.单段试切时，快速倍率开关必须打到最低挡。
19.每把刀首次使用时，必须先验证它的实际长度与所给刀补值是否相符。
20.在程序运行中，要重点观察数控系统上的几种显示：a)坐标显示，可了解目前刀具运动点在机床坐标及工件坐标系中的位置。了解程序段落的位移量，还剩余多少位移量等：b)工作寄存器和缓冲寄存器显示，可看出正在执行程序段各状态指令和下一个程序段的内容，c)主程序和子程序，可了解正在执行程序段的具体内容。
21.试切进刀时，在刀具运行至工件表面30～50mm处，必须在进给保持下，验证Z轴剩余坐标值和X、Y轴坐标值与图样是否一致。
22.对一些有试刀要求的刀具，采用“渐近”的方法，如镗孔，可先试镗一小段长度，检测合格后，再镗到整个长度。使用刀具半径补偿功能的刀具数据，可由小到大，边试切边修改。
23.试切和加工中，刃磨刀具和更换刀具后，一定要重新对刀并修改好刀补值和刀补号。
24.程序检索时应注意光标所指位置是否合理、准确，并观察刀具与机床运动方向坐标是否正确。
25.程序修改后，对修改部分一定要仔细计算和认真核对。
26.手摇进给和手动连续进给操作时，必须检查各种开关所选择的位置是否正确，弄清正负方向，认准按键，然后再进行操作。
27.整批零件加工完成后，应核对刀具号、刀补值，使程序、偏置页面、调整卡及工艺中的刀具号、刀补值完全一致。
28.从刀台上卸下刀具，按调整卡或程序清理编号入库。
29.卸下夹具，某些夹具应记录安装位置及方位，并做出记录、存挡。
30.清扫机床。
31.将各坐标轴停在参考点位置。 |
